作为深蓝汽车首款中型SUV，深蓝S7自5月20日开启预定以来，就备受市场关注，特别是订单火爆远超预期，使该车有望成为2023年车市的又一爆款。万众期待之下，5月31日，深蓝S7量产车在南京智慧工厂下线并大规模发运，也代表距离新车上市越来越近了。可以预见，深蓝S7以科技之力构建电动出行体验，用硬核实力树立高价值电动SUV全新标杆，必将为用户带来超越感官期待的驾驶乐趣。

南京智慧工厂定位为全新新能源智能个性化定制示范工厂，集柔性化、智能化、自动化、数字化、绿色化、高效率生产技术于一体，赋予了深蓝S7强大的制造品质。如今，伴随深蓝S7下线，这家智慧工厂全方位展现了长安汽车的创新技术和极致品质。

(资料图片)

南京智慧工厂规划年产能20万辆，共有冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间、电池车间五大车间。

智能柔性检测系统（型面符合度检查，设计精度要求正负0.5mm，行业水平为正负1mm，高度还原造型设计）高度智能化，管理系统集成生产、质量、设备、监控等功能，利用蓝光扫描光学设备对冲压关重大型覆盖零部件进行实时检测，实时大数据分析A面质量状态，单件平均精度达到98%，异常情况自动预警。

焊接高度自动化，车间配备215台机器人，自动化率98%（行业水平80~90%），无人生产线2条（下车体），覆盖自动化工位171个；通过视觉引导和机器人自动装配技术实现四门两盖自动装配，提升装配质量一致性，打造精致间隙断差（设计精度要求正负0.3mm）；车身尺寸、焊接质量；行业首发：焊点在线检测技术——焊点自动计数记位，规避缺焊漏焊错位扭曲飞溅等质量问题，）、涂胶质量（自动涂胶与视觉检测覆盖率达成90%以上）在线检测并实时监控，保障出车质量；

涂装高度自动化生产线，车间配备55台机器人，前处理自动加药系统、机器人自动滑撬清洗系统、ISS和LASD机器人挤胶以及自动漆面缺陷检测技术应用，自动化率高达70%（行业60%），处于行业领先水平。

总装实现大批量定制装配、质量零误差——三重防错工艺（可视化、EP、精准防错）、底盘自动合装（底盘前后桥、电池一体式合装技术成功率高达100%；从零部件原材料到整车交付，过程共设置11道（1、分供方特管；2、零部件入场特管；3、冲压自制件特管；4、白车身焊接特管；5、白车身涂装特管；6、整车总装特管；7、整车出厂特管；8、工艺停车场特管；9、工艺停车场动态；10、商品车一致性抽查；11、PDI前置）质量墙，层层围堵，确保每一台车都是高品质交付。

集成车辆AVI、Andon系统、可视化防错、EP防错、数据采集等功能；首次引入智慧物流系统实现来料自动拆托、存储、配送上线；此外与TC系统数据互通，实现作业文件在线编制、审签、发布、查阅；最后通过LMS系实现物资配送精准有序，大大降低停线风险。

个性化：采用5G集群应用、智能AGV、柔性化生产，5G调度，实现个性化车型精准、自动电检配置；达成轮胎抓取、装配、拧紧、检查全过程自动化；底盘线则采用无接触供电输送、一体式合装托盘自动合装、拧紧；此外，玻璃取料、底涂、烘干、挤胶、装配全过程自动化。

数字化：数字孪生一虚实互动，实现工厂远程三维漫游、设备点巡检、在线车辆及故障远程查询和定位；绩效可视化系统一实现基于CPS体系的运营指标可视化及数据分析。

通过低碳工艺设计、光伏电站、绿电交易、CCER、智能能源管理、用能结构调整等方式，将单车碳排放从461Kg降低为净0排放，实现长安首个净0排放工厂。从工艺设计、生产管理、设备运行角度出发，制定低碳工艺技术路线。屋面及停车场光伏发电每年1500万度，单车降排118Kg。